焊接牢固度是衡量焊接接头质量的关键指标，直接关系到产品的安全性和可靠性。以下是常见的焊接牢固度检测方法，涵盖破坏性检测、非破坏性检测及其他辅助方法，可根据实际需求选择适用方式：

一、破坏性检测方法

通过破坏焊接接头来评估其力学性能，结果直观准确，但会损坏工件，适用于抽样检验或工艺验证。

1. 力学性能试验

拉伸试验：将焊接试样置于拉伸试验机上，施加轴向拉力直至断裂。通过测量断裂时的最大载荷、屈服强度、延伸率等参数，评估焊接接头的强度和塑性。例如，钢结构焊接常需通过拉伸试验验证接头是否达到母材强度等级。

弯曲试验：分为正弯、反弯和侧弯，将试样绕规定直径的弯心弯曲至一定角度（如 180°），观察焊缝及热影响区是否出现裂纹。该试验可检验焊接接头的塑性、熔合质量及焊接缺陷（如未焊透、夹渣）。例如，管道焊接的环缝常需进行弯曲试验，确保接头在弯曲变形时不失效。

冲击试验：采用夏比 V 型缺口试样，在冲击试验机上通过摆锤冲击试样，测量试样吸收的冲击功。用于评估焊接接头在低温或动态载荷下的韧性，防止脆性断裂。例如，低温压力容器的焊接接头必须通过低温冲击试验，保证在工作温度下具有足够韧性。

硬度试验：使用硬度计（如布氏、洛氏、维氏）在焊缝、热影响区和母材上测量硬度值。硬度过高可能表明焊接接头存在淬硬组织，易产生裂纹；硬度不均匀则可能反映焊接工艺不当。例如，调质钢焊接后需检测热影响区的硬度，避免出现硬度过高的脆化区。

2. 断裂试验

疲劳试验：对焊接试样施加周期性交变载荷，直至试样断裂，记录断裂时的循环次数（疲劳寿命）。用于评估焊接接头在反复载荷作用下的抗疲劳性能，适用于汽车底盘、桥梁等承受动态载荷的结构。

撕裂试验：主要用于评估薄板焊接接头的抗撕裂能力，通过测量撕裂过程中的最大载荷和撕裂能量，判断接头的韧性和熔合质量。

二、非破坏性检测方法（NDT）

在不损坏工件的前提下，检测焊接接头的内部和表面缺陷，间接评估牢固度，适用于批量检验和在役设备检测。

1. 外观检测

用肉眼或放大镜观察焊缝的成形、尺寸（如余高、宽度、坡口填充）、表面缺陷（如裂纹、气孔、咬边、未熔合）。外观质量差的焊缝可能存在内部缺陷，影响牢固度。例如，焊缝表面的咬边会减少有效受力面积，导致应力集中，降低接头强度。

2. 渗透检测（PT）

利用渗透剂的毛细作用，使渗透剂渗入焊缝表面的开口缺陷（如裂纹、针孔），再通过显像剂显示缺陷的形状和位置。适用于检测非多孔性材料（如钢、铝合金）的表面缺陷，对表面开口裂纹敏感，但无法检测内部缺陷。

3. 磁粉检测（MT）

对铁磁性材料（如碳钢、低合金钢）的焊接接头施加磁场，使磁力线穿过焊缝，若存在表面或近表面缺陷（如裂纹、夹渣），磁力线会发生畸变并产生漏磁场，吸附磁粉形成可见痕迹。该方法检测速度快，对表面及近表面缺陷灵敏度高。

4. 超声波检测（UT）

利用超声波在不同介质界面的反射特性，通过探头向焊缝发射超声波，接收反射波并转化为电信号，在显示屏上形成波形。可检测焊缝内部的缺陷（如未焊透、气孔、夹渣、内部裂纹），并能确定缺陷的位置、大小和形状。适用于厚度较大的焊接接头检测，如压力容器、管道的对接焊缝。

5. 射线检测（RT）

利用 X 射线或 γ 射线穿透焊缝，不同密度的区域（如缺陷与母材）对射线的吸收能力不同，在胶片或数字探测器上形成明暗对比的影像，从而识别内部缺陷（如气孔、夹渣、未焊透、裂纹）。该方法可直观显示缺陷的形态，适用于检测熔透性要求高的对接焊缝，但对平面型缺陷（如裂纹）的检出率较低。

三、其他辅助检测方法

金相分析：截取焊接接头的横截面，经打磨、抛光、腐蚀后，在显微镜下观察焊缝的显微组织（如晶粒大小、熔合线形态、析出相），评估焊接工艺对组织的影响，间接判断接头的力学性能。例如，不锈钢焊接后需检测是否出现晶间腐蚀的敏化组织。

泄漏检测：针对承压焊接结构（如管道、容器），通过水压试验、气压试验或氦质谱检漏等方法，检测焊缝是否存在泄漏通道，确保其密封性能和结构完整性。

总结

焊接牢固度检测需结合工件材质、结构形式、使用环境及质量要求，选择合适的检测方法。破坏性试验用于精确评估力学性能，非破坏性试验用于批量质量筛查和在役检测，两者结合可全面保障焊接接头的可靠性。在实际应用中，常以标准（如 GB、ISO、AWS）为依据，规范检测流程和判定标准。